Toyota Land Cruiser Prado thông báo cho những người khác

Chúng ta đều nói tiếng nước ngoài ... Đó là Toyota Tân Cảngnó phổ biến cho những lời từ các bộ phận khác nhau của thế giới được thông qua như là một phần của cuộc sống hàng ngày.

Nó có thể giúp mọi người nhanh chóng và hiệu quả giải thích điều mà nếu không có thể là xa lạ với họ.

Nhiều từ tiếng Nhật đã vượt qua thành ngôn ngữ tiếng Anh, do đó hầu hết mọi người sẽ ngay lập tức biết được những từ quen thuộc như cây cảnh, karaoke, origami, ông trùm, karate và futon nghĩa - nhưng có nhiều.

Nhật sản xuất xe hơi, các phương pháp hiện đại trong đó đã được tiên phong bởi Toyota, có những từ cụ thể riêng của mình và các điều kiện để mô tả các quy trình, phương pháp và triết lý. Những tất cả đều được áp dụng vào các từ vựng của lực lượng lao động Toyota ở Burnaston, nhưng họ không nhất thiết phải quen thuộc với thế giới bên ngoài.

Trong thuật ngữ này, chúng tôi nhằm mục đích để liệt kê và mô tả một số những từ và cụm từ, để tất cả chúng ta có thể có một sự hiểu biết tốt hơn về hiệu quả Toyota Hệ thống sản xuất, mà sau đó đã được thông qua bởi tất cả các nhà sản xuất xe hơi lớn kể từ khi ra đời.

Andon (tiếng Anh: 'Đăng nhập' hoặc 'tín hiệu'):. Một trợ thị giác trong đó nổi bật nơi hành động được yêu cầu (ví dụ như ánh sáng nhấp nháy trong nhà máy sản xuất mà chỉ ra các dòng đã được chặn lại bởi một trong những nhà khai thác do một số bất thường) Andon là một công cụ thông thường để áp dụng các nguyên tắc Jidoka (còn gọi là "tự động hóa"), có nghĩa là sự nổi bật của một vấn đề, ​​vì nó xảy ra, nhằm giới thiệu ngay lập tức biện pháp đối phó để ngăn ngừa tái xuất.

Có nguồn gốc từ chữ cho một chiếc đèn lồng giấy, nó là một thuật ngữ dùng để chỉ một tín hiệu được chiếu sáng thông báo cho những người khác về một vấn đề trong kiểm soát chất lượng hoặc sản xuất dòng. Kích hoạt các cảnh báo - thường là bằng cách kéo một âm sắc hoặc nút - tự động ngừng sản xuất do đó, một giải pháp có thể được tìm thấy. Các đèn cảnh báo được kết hợp thành một, bảng hiệu trên không dễ dàng nhìn thấy, đó cũng xác định khu vực hoặc trạm làm việc cụ thể có vấn đề. Tần suất và bản chất của các vấn đề này thường xuyên được phân tích như một phần của chương trình cải tiến liên tục của Toyota.

Gemba (Genba) (tiếng Anh: Nơi thực tế, nơi mà các công việc thực tế được thực hiện): Bây giờ thích nghi trong thuật ngữ quản lý để có nghĩa là "nơi làm việc hoặc nơi giá trị được bổ sung. Trong sản xuất, nó thường đề cập đến các phân xưởng.

Gemba, hoặc Genba, vì nó cũng được đánh vần đề cập đến nhà máy hoặc sàn nhà sản xuất; thường là một môi trường được thiết kế mở, nơi làm việc và hành động của mỗi cá nhân có thể nhìn thấy những người khác. Tầm nhìn này được khai thác để cho các bên thứ ba - thường là quản lý hoặc phần lãnh đạo - để tiến hành thường xuyên Gemba Walks để xác định khu vực cần cải thiện tiềm năng có thể được thực hiện, và để hiểu rõ hơn các khối lượng công việc của mỗi liên kết. Walks xung quanh môi trường tuyến đầu của Genba cũng đảm bảo rằng các hệ thống sản xuất được tôn trọng một cách chính xác để.

Genchi Genbutsu (tiếng Anh: Đi và xem cho chính mình): Các thực hành tốt nhất là để đi và xem các vị trí hoặc quá trình mà các vấn đề tồn tại để giải quyết vấn đề một cách nhanh chóng và hiệu quả. Để nắm bắt vấn đề, xác nhận các sự kiện và phân tích nguyên nhân gốc rễ.

Liên quan chặt chẽ đến sự cần thiết phải đi bộ Genba, nguyên tắc quan trọng này gợi ý rằng để thực sự hiểu một tình huống mà bạn cần phải truy cập vào người. Các hệ thống sản xuất Toyota đòi hỏi một mức độ cao của sự hiện diện quản lý trong nhà máy, do đó nếu một vấn đề tồn tại trong lĩnh vực này nó phải là đầu tiên của tất cả hiểu một cách chính xác trước khi được giải quyết. Bản chất của cụm từ là ít hơn về hành động vật lý của quý khách đến thăm một trang web nhưng nhiều hơn để làm với một sự hiểu biết cá nhân của những tác động đầy đủ của bất kỳ hành động trong một môi trường như một toàn thể.

Hansei (tiếng Anh: Tự phản ánh): Để nhận ra sai lầm và có hành động thích hợp để tránh tái xuất.

Ngay cả khi công việc được hoàn thành, Toyota thừa nhận sự cần thiết của một hansei-kai, hoặc họp phản ánh; một quá trình giúp xác định những thất bại kinh nghiệm trên đường đi và tạo ra kế hoạch rõ ràng cho những nỗ lực trong tương lai. Không có khả năng xác định các vấn đề thường được xem như là một dấu hiệu cho thấy bạn không căng ra để đáp ứng hoặc vượt quá mong đợi, mà bạn không đủ quan trọng hoặc quan trong phân tích của bạn, hoặc bạn thiếu sự khiêm tốn và khiêm nhường. Trong Hansei quy trình, không có vấn đề tự nó là một vấn đề.

Heijunka (tiếng Anh: làm mịn sản xuất): Một kỹ thuật san lấp mặt bằng để tạo điều kiện Just-In-Time sản xuất (JIT) và mịn ra sản xuất trong tất cả các phòng ban, cũng như của các nhà cung cấp trong một khoảng thời gian.

Một kỹ thuật quan trọng để giảm thiểu chất thải và cải thiện hiệu quả sản xuất bằng cách san lấp mặt bằng biến động về hiệu suất trong dây chuyền lắp ráp. Biến động thường xảy ra thông qua một trong hai nhu cầu khách hàng hoặc trong sản xuất riêng của mình. Các hệ thống sản xuất Toyota sử dụng Heijunka để giải quyết các cựu bằng cách lắp ráp một Toyota Land Cruiser Prado hợp của các mô hình trong từng lô, và đảm bảo rằng có một hàng tồn kho của các tỷ lệ sản phẩm đến những biến đổi trong nhu cầu. Hơn nữa, sự gián đoạn của quy trình sản xuất được giảm thiểu bằng cách đảm bảo rằng các thành phần được sắp xếp để có mặt tại đúng số lượng và đúng thời điểm, trong khi giai đoạn chuyển đổi cho quá trình quan trọng như thay đổi chết trong máy ép thép là càng ngắn càng tốt; thường trong ít nhất là ba phút.

Jidoka (tiếng Anh: tự động hóa - tự động hóa với trí thông minh của con người): Một trong những nguyên tắc chính của Toyota sản xuất hệ thống, nó là nguyên tắc của thiết kế thiết bị để tự động dừng và để phát hiện và gọi sự chú ý đến các vấn đề ngay lập tức, bất cứ khi nào chúng xảy ra (jidoka cơ khí) . Trong hệ thống sản xuất Toyota, nhà khai thác đều được trang bị các phương tiện dừng lưu lượng sản xuất bất cứ khi nào họ lưu ý bất cứ điều gì đáng ngờ (jidoka con người). Jidoka ngăn chất thải đó sẽ là kết quả của sản xuất một loạt các sản phẩm lỗi. Nó cũng giải phóng các nhà khai thác từ các máy kiểm soát, để lại cho họ tự do để tập trung vào nhiệm vụ cho phép họ thực hiện các kỹ năng và sự phán xét, thay vì qua xem mỗi máy liên tục.

Một quy trình kiểm soát chất lượng hiệu quả kết hợp tự động với khả năng của con người để nhanh chóng phát hiện bất thường, làm gián đoạn sản xuất, và sau đó sửa chữa chúng trước khi tiếp tục. Sử dụng Jidoka nguyên tắc trong suốt quá trình sản xuất là một yếu tố quan trọng của các hệ thống sản xuất Toyota, buộc khiếm khuyết phải được giải quyết ngay lập tức bởi người lao động tự kiểm tra, do đó làm giảm số lượng công việc thêm vào một sản phẩm bị lỗi. Một số máy autonomated cũng có thể hoạt động trong quá trình phát hiện, cho phép tác nhân chỉ được tham gia khi cảnh báo về một vấn đề. Áp dụng đầy đủ Jidoka nghĩa là quá trình mà tạo ra bất kỳ vấn đề này sau đó được đánh giá để loại bỏ khả năng tái xuất.

Just-In-Time (JIT): Các hệ thống sản xuất Toyota được quyết định bởi các nhu cầu của khách hàng, chúng tôi không sản xuất bất cứ điều gì cho đến khi có một nhu cầu cho nó. Just-In-Time sản xuất có nghĩa là chỉ làm những gì cần thiết, khi nó là cần thiết và trong số tiền cần thiết. TPS hoạt động một hệ thống 'kéo'. Khi mỗi chiếc xe được làm để đặt hàng, một tín hiệu được gửi cho các bộ phận được thay thế, do đó duy trì các bộ phận và vật liệu tồn kho ở mức cân bằng. Sản xuất và vận chuyển diễn ra đồng thời trong suốt chuỗi sản xuất.

JIT là một phương pháp giảm thiểu các thế hệ, mua hoặc nắm giữ các bộ phận cấu thành như kho sản phẩm trước khi sản xuất dây chuyền lắp ráp đầy đủ. Các mục tiêu chính là để tiết kiệm không gian nhà kho và không cần thiết chi phí ghi sổ và để nâng cao hiệu quả, có nghĩa là tổ chức cung cấp các bộ phận cấu thành để các trạm làm việc cá nhân trước khi họ có thể chất cần thiết. Để áp dụng hiệu quả dòng chảy này có nghĩa là dựa vào lệnh tín hiệu từ bảng Kanban hoặc bởi dự báo việc sử dụng các phần trước thời hạn, mặc dù phương pháp này sau này đòi hỏi số sản xuất để duy trì ổn định. Sử dụng JIT trong hệ thống sản xuất Toyota có nghĩa là xe cá nhân có thể được xây dựng để đặt hàng và rằng tất cả các thành phần có để phù hợp với thời gian hoàn hảo đầu tiên bởi vì không có lựa chọn thay thế có sẵn. Do đó không thể che giấu các vấn đề sản xuất từ ​​trước; họ phải được giải quyết ngay lập tức.

Kaizen (tiếng Anh: Liên tục cải tiến): Một quá trình giúp để đảm bảo chất lượng tối đa, việc loại bỏ các chất thải và cải thiện hiệu suất cải tiến Kaizen suất tối đa hóa sự giúp đỡ công việc tiêu chuẩn hóa ở tất cả các nơi làm việc.. Làm việc tiêu chuẩn hóa liên quan đến các thủ tục sau đây thống nhất và, do đó, nhân viên có thể xác định các vấn đề kịp thời. Hoạt động Kaizen bao gồm các biện pháp để cải thiện thiết bị, cũng như cải thiện quy trình làm việc.

Nghĩa đen là "sự thay đổi tốt", từ bây giờ đề cập đến văn hóa và triết lý của liên tục cải thiện bất kỳ bộ phận hoặc quá trình chức năng, do đó làm tăng năng suất, chất lượng và hiệu quả. Trong hệ thống sản xuất Toyota, Kaizen humanises nơi làm việc, trao quyền cho các thành viên cá nhân để xác định khu vực cải tiến và đề xuất các giải pháp thực tế. Các hoạt động tập trung xung quanh giải pháp này thường được gọi là một blitz kaizen, trong khi nó là trách nhiệm của mỗi thành viên phải áp dụng các thủ tục chuẩn cải thiện và loại bỏ chất thải từ trong môi trường địa phương.

Kanban (tiếng Anh: Bảng biểu): Một công cụ được sử dụng trong các hệ thống sản xuất Toyota để vận hành hệ thống sản xuất loại 'kéo'. Nó là một hệ thống cung cấp cho vận chuyển thông tin giữa các quá trình và tự động bộ phận chỉ khi chúng được sử dụng. Mỗi mục hoặc hộp các mặt hàng chảy qua các quá trình sản xuất mang Kanban riêng của mình. Kanbans được loại bỏ từ các đồ vật như chúng được sử dụng hoặc vận chuyển và đi lại đến các quá trình trước khi đơn đặt hàng cho các mặt hàng bổ sung.

Mặc dù theo nghĩa đen được dịch là 'biển hiệu', phương pháp Toyota phát triển đã trở nên nổi tiếng như là một hệ thống lập kế hoạch ký dựa trên rõ ràng gây ra các chuỗi hậu cần của sản xuất và duy trì nó ở mức tối ưu. Kanban là hệ thống phản ứng nhanh thông qua đó Just- trong thời gian sản xuất là đạt được, hài hòa mức tồn kho với mức tiêu thụ thực tế. Toyota có sáu nguyên tắc cho các ứng dụng có hiệu quả các Kanban: 1) Không bao giờ vượt qua trên Toyota Land Cruiser 2016 phẩm bị lỗi; 2) chỉ có những gì là cần thiết Hãy; 3) Sản xuất số lượng chính xác cần thiết; 4) Cấp sản xuất; 5) Sản xuất Tinh chỉnh; và 6) Ổn định và hợp lý hóa quá trình.

Siêu thị sản xuất

Một quá trình bổ sung để đảm bảo rằng tất cả các thành phần sản xuất đặt hàng từ các nhà cung cấp bên ngoài là có sẵn để tải và giao hàng trong một lô hàng. Xuất phát từ các hệ thống được sử dụng bởi các siêu thị bán lẻ, nó mức độ gai xuyên có nhu cầu có kinh nghiệm trong các nhà máy cá nhân bằng cách yêu cầu các nhà cung cấp để thông suốt và có hệ thống thu thập các đơn đặt hàng lớn bất thường đến một khu vực giữ riêng biệt, hoặc 'xe tải ảo', sớm hơn thời hạn tải thường xuyên. Quá trình này tránh bất kỳ sự gián đoạn tiến độ giao hàng và phút cuối cùng vội vã xung quanh để hoàn thành một đơn đặt hàng.

Muda (tiếng Anh: Xử lý chất thải): Về quản lý, đề cập đến một loạt các hoạt động phi giá trị gia tăng. Ví dụ, bất cứ điều gì một nhà điều hành đã làm trong một quá trình mà không thêm giá trị nhưng không thêm chi phí. Loại bỏ chất thải là một trong những nguyên tắc chính của hệ thống Just-In-Time. Xử lý chất thải phát sinh chi phí tài chính không cần thiết và chi phí lưu trữ.

Việc đầu tiên của ba loại chất thải được đề cập trong hệ thống sản xuất Toyota (những người khác là Mura và Muri), việc xác định và giảm sẽ làm giảm mức tiêu thụ không cần thiết của các nguồn tài nguyên và tăng lợi nhuận. Toyota chia thành bảy Muda nguồn lực mà thường lãng phí: 1) Giao thông vận tải - một chi phí mà không có thêm giá trị cho sản phẩm nhưng làm tăng nguy cơ của một sản phẩm bị hư hỏng, bị mất hoặc bị trì hoãn; 2) Hàng tồn kho - một số kinh phí vốn mà nếu không được xử lý ngay lập tức tạo ra không có thu nhập; 3) Chuyển động - bất kỳ thiệt hại gây ra thông qua quá trình sản xuất, chẳng hạn như hao mòn thông thường trong các thiết bị, chấn thương căng thẳng lặp đi lặp lại, hoặc do tai nạn không lường trước được; 4) Waiting - sản phẩm mà không phải là trong vận chuyển hoặc được xử lý; 5) Trong chế biến - khi nhiều việc làm hơn mức cần thiết, hoặc khi các công cụ phức tạp hơn, chính xác hoặc đắt hơn mức cần thiết; 6) Trong sản xuất - lô lớn hơn hoặc nhiều sản phẩm được thực hiện so với yêu cầu; và 7) Defects - sự mất mát liên quan đến việc chấn chỉnh các bộ phận bị lỗi hoặc sản phẩm.

Mura (tiếng Anh: không đều hoặc không đều): Loại bỏ không đồng đều hoặc bất thường trong quá trình sản xuất là một trong những nguyên tắc chính của hệ thống Just-In-Time, trụ cột chính của hệ thống sản xuất Toyota.

Thứ hai trong ba loại chất thải được đề cập trong hệ thống sản xuất Toyota, đặc biệt là xác định và san bằng việc ứng dụng các nguyên tắc và các thiết bị Heijunka Kanban. Quy trình làm việc cũng được làm mịn bằng cách yêu cầu các thành viên hoạt động nhiều máy - còn được gọi là 'xử lý đa tiến trình "- trong bất kỳ quá trình cụ thể, và bằng cách dự đoán và chuẩn bị cho thời điểm nhu cầu cao.

Muri (tiếng Anh: quá tải): Loại bỏ quá tải của thiết bị và con người là một trong những nguyên tắc chính của hệ thống Just-In-Time, trụ cột chính của hệ thống sản xuất Toyota. Để tránh quá tải, sản xuất được phân bố đều trong quá trình lắp ráp.

Thứ ba của ba loại chất thải nổi bật trong hệ thống sản xuất Toyota, đòi hỏi sự cân bằng giữa sản xuất với tốc độ cho phép các thành viên có đủ thời gian để đạt được các tiêu chuẩn chính xác của công việc. Một khung thời gian giảm sẽ là quá nặng nề để đạt được các mục tiêu, trong khi cho phép quá nhiều thời gian là một sự lãng phí tài nguyên. (Liên quan: Takt Time [bắt nguồn từ từ tiếng Đức Taktzeit, hoặc 'thời gian chu kỳ'] - phù hợp với tốc độ sản xuất với nhu cầu của khách hàng và thời gian làm việc có sẵn).

Nemawashi (tiếng Anh: Xây dựng nền tảng hoặc nền tảng, xây dựng sự đồng thuận): Bước đầu tiên trong quá trình quyết định làm. Đó là chia sẻ thông tin về những quyết định sẽ được thực hiện, để liên quan đến tất cả các nhân viên trong quá trình này. Trong Nemawashi, công ty tìm kiếm các ý kiến của nhân viên về các quyết định.

Theo nghĩa đen được dịch là 'đi xung quanh rễ, đặc biệt là trong ý nghĩa của đào bới xung quanh rễ của cây để chuẩn bị cho việc cấy ghép. Trong hệ thống sản xuất Toyota - và văn hóa Nhật Bản chính nó - từ mang ý nghĩa một quá trình chính thức của việc đặt nền móng và xây dựng sự đồng thuận của dư luận trước khi thay đổi chính thức cho bất kỳ quá trình, dự án cụ thể. Áp dụng thành công Nemawashi cho phép thay đổi được thực hiện với sự đồng ý của tất cả các bên.

Poka-Yoke (tiếng Anh: Sai lầm và cách nhiệt): các thiết bị Failsafe trong quá trình sản xuất (cảm biến, các mẫu vv) tự động ngăn chặn các dòng khi một sự bất thường xảy ra.

Một Poka-Yoke là bất kỳ một phần của quá trình sản xuất giúp thành viên tránh Toyota (yokeru) lỗi (Poka). Mục đích của nó là để loại bỏ các khuyết tật bằng cách ngăn chặn, điều chỉnh, hoặc làm nổi bật các lỗi như chúng xảy ra - ví dụ, một khuôn chứa bộ phận xử lý có thể được sửa đổi để chỉ cho phép họ được tổ chức trong sự sắp xếp chính xác. Trong một Mua Ban xe Toyota da qua su dung su lua chon thong minh nghĩa rộng hơn, thuật ngữ này có thể tham khảo bất kỳ hạn chế hành vi định hình được thiết kế thành một quá trình để ngăn chặn hoạt động không chính xác bởi người sử dụng.