Toyota Camry 2016 Để nhận ra sai lầm

hận và phản ánh TOYOTA CAMRY 2016 những sai lầm là chìa khóa để không lặp lại chúng. Đó là nguyên tắc đằng sau Hansei.

Hansei (tiếng Anh: Tự phản ánh): Để nhận ra sai lầm và có hành động thích hợp để tránh tái xuất.

Ngay cả khi công việc được hoàn thành, Toyota thừa nhận sự cần thiết của một hansei-kai, hoặc họp phản ánh; một quá trình giúp xác định những thất bại kinh nghiệm trên đường đi và tạo ra kế hoạch rõ ràng cho những nỗ lực trong tương lai. Không có khả năng xác định các vấn đề thường được xem như là một dấu hiệu cho thấy bạn không căng ra để đáp ứng hoặc vượt quá mong đợi, mà bạn không đủ quan trọng hoặc quan trong phân tích của bạn, hoặc bạn thiếu sự khiêm tốn và khiêm nhường. Trong Hansei quy trình, không có vấn đề tự nó là một vấn đề.

Phản ánh liên tục là một yêu cầu cho tất cả các thành viên Toyota và một trong Toyota sản xuất hệ thống là tập trung hoàn toàn xung quanh hiệu quả tối đa và các quá trình lỗi miễn phí. Đó là ý tưởng đằng sau Poka-Yoke.

Poka-Yoke (tiếng Anh: sai lầm-in thử): Fail các thiết bị an toàn trong quá trình sản xuất tự động ngăn chặn các dòng trong trường hợp có lỗi.

Một Poka-Yoke là bất kỳ một phần của quá trình sản xuất giúp thành viên tránh Toyota (yokeru) lỗi (Poka).

Mục đích của nó là để loại bỏ các khuyết tật bằng cách ngăn chặn, điều chỉnh, hoặc làm nổi bật các lỗi như chúng xảy ra - ví dụ, một khuôn chứa bộ phận xử lý có thể được sửa đổi để chỉ cho phép họ được tổ chức trong sự sắp xếp chính xác. Trong một ý nghĩa rộng hơn, thuật ngữ này có thể tham khảo bất kỳ hạn chế hành vi định hình được thiết kế thành một quá trình để ngăn chặn hoạt động không chính xác bởi người sử dụng.

Sai lầm cách nhiệt là một phần của việc cải thiện triết lý liên tục, hoặc Kaizen. Đọc lời giải thích của chúng tôi ở đây .

Xem chúng tôi hoàn thành thuật ngữ Toyota Hệ thống sản xuất ở đây .

Mỗi thành viên Toyota được xem như là một chuyên gia trong lĩnh vực của họ và mỗi một người được phép dừng dây chuyền sản xuất nếu họ tại chỗ một cái gì đó họ cho là một mối đe dọa đến chất lượng xe - và họ làm như vậy bằng cách sử dụng cáp Andon.

Andon (tiếng Anh: 'Đăng nhập' hoặc 'tín hiệu'): Một viện trợ trực quan và làm nổi bật nơi hành động được yêu cầu. Nó là một công cụ điển hình trong việc áp dụng các Jidoka, hay "tự động hóa", nguyên tắc, có nghĩa là làm nổi bật một vấn đề khi nó xảy ra để ngay lập tức biện pháp đối phó vấn đề và ngăn ngừa tái xuất

Có nguồn gốc từ chữ cho một chiếc đèn lồng giấy, Andon là một thuật ngữ dùng để chỉ một tín hiệu được chiếu sáng thông báo cho những người khác về một vấn đề trong kiểm soát chất lượng hoặc sản xuất dòng.

Kích hoạt các cảnh báo - thường là bằng cách kéo một âm sắc hoặc nút - tự động ngừng sản xuất do đó, một giải pháp có thể được tìm thấy. Các đèn cảnh báo được đưa vào một cách dễ dàng nhìn thấy được, bảng hiệu trên không (hay Kanban ), đó cũng xác định khu vực hoặc trạm làm việc cụ thể có vấn đề. Tần suất và bản chất của các vấn đề này thường xuyên được phân tích như một phần của chương trình cải tiến liên tục (của Toyota Kaizen ).

Cáp Andon là một phần của hệ thống sản xuất Jidoka - đọc về Jidoka đây .

Xem toàn bộ hệ thống sản xuất Toyota thuật ngữ của chúng tôi trong bài viết này .

Nếu bạn đã từng được nghiên cứu sản xuất, có thể bạn đã nghe nói về phương pháp sản xuất Just-In-Time. Kỹ thuật sắp xếp thường xuyên, giao hàng nhỏ chính xác số lượng chính xác cần được đi tiên phong của Toyota.

Just-In-Time (JIT): Một hệ thống 'kéo' cung cấp các quá trình khác nhau trong trình tự lắp ráp với chỉ các loại và số lượng của các mục mà họ cần và chỉ khi nó cần chúng. Sản xuất và vận chuyển diễn ra đồng thời trong suốt chuỗi sản xuất - bên trong và giữa tất cả các quy trình.Các mục tiêu chính của JIT là để tiết kiệm không gian nhà kho và không cần thiết chi phí ghi sổ và để nâng cao hiệu quả, có nghĩa là tổ chức cung cấp các bộ phận cấu thành để các trạm làm việc cá nhân trước khi họ có thể chất cần thiết. Để áp dụng hiệu quả dòng chảy này có nghĩa là dựa vào lệnh tín hiệu từ bảng Kanban hoặc bởi dự báo việc sử dụng các phần trước thời hạn, mặc dù phương pháp này sau này đòi hỏi số sản xuất để duy trì ổn định.

Sử dụng JIT trong hệ thống sản xuất Toyota có nghĩa là xe cá nhân có thể được xây dựng để đặt hàng và rằng tất cả các thành phần có để phù hợp với thời gian hoàn hảo đầu tiên bởi vì không có lựa chọn thay thế có sẵn. Do đó không thể che giấu các vấn đề sản xuất từ ​​trước; họ phải được giải quyết ngay lập tức.

Tìm hiểu thêm về hội đồng quản trị Kanban trong lời giải thích của chúng tôi .

Xem chúng tôi thuật ngữ hoàn toàn của Toyota sản xuất hệ thống điều khoản ở đây .Kết hợp các quá trình tự động với trí thông minh của con người TOYOTA CAMRY giải quyết vấn đề là cần thiết trong sản xuất quy mô công nghiệp. Đó là lý do tại sao Jidoka là một phần quan trọng của hệ thống sản xuất Toyota.

Jidoka (tiếng Anh: tự động hóa - tự động hóa với trí thông minh của con người): Các nguyên tắc của thiết bị thiết kế để tự động dừng và để phát hiện và gọi sự chú ý đến các vấn đề ngay lập tức bất cứ khi nào chúng xảy ra (jidoka cơ khí). Trong hệ thống sản xuất Toyota, nhà khai thác đều được trang bị các phương tiện để ngăn chặn dòng chảy sản xuất bất cứ khi nào họ lưu ý bất cứ điều gì đáng ngờ (jidoka con người), từ đó ngăn ngừa chất thải đó sẽ là kết quả của sản xuất một loạt các sản phẩm lỗi. Nó cũng giải phóng các nhà khai thác từ các máy kiểm soát, để lại cho họ tự do để tập trung vào nhiệm vụ cho phép họ thực hiện các kỹ năng và sự phán xét thay vì theo dõi từng máy liên tục.

Sử dụng nguyên tắc Jidoka trong suốt quá trình sản xuất là một yếu tố quan trọng của các hệ thống sản xuất Toyota, buộc khiếm khuyết phải được giải quyết ngay lập tức bởi người lao động tự kiểm tra, do đó làm giảm số lượng công việc thêm vào một sản phẩm bị lỗi. Một số máy autonomated cũng có thể hoạt động trong quá trình phát hiện, cho phép tác nhân chỉ được tham gia khi cảnh báo về một vấn đề.

Áp dụng đầy đủ Jidoka nghĩa là quá trình mà tạo ra bất kỳ vấn đề này sau đó được đánh giá để loại bỏ khả năng tái xuất.

Hansei mô tả liên tục suy tư về sản xuất để loại bỏ vấn đề - đọc lời giải thích của chúng ta về Hansei đây .

Bạn muốn biết thêm về hệ thống sản xuất Toyota? Xem bảng chú giải đầy đủ của chúng tôi ở đây .Nếu bạn đã từng mua hàng trực tuyến, sau đó bạn sẽ hiểu rằng đó là tốt nhất để nhận được tất cả các hàng hóa của bạn trong một giao hàng. Đó là ý tưởng đằng sau siêu thị sản xuất.

Siêu thị sản xuất: Một quá trình bổ sung để đảm bảo rằng tất cả các thành phần sản xuất đặt hàng từ các nhà cung cấp bên ngoài là có sẵn để tải và giao hàng trong một lô hàng.

Xuất phát từ các hệ thống được sử dụng bởi các siêu thị bán lẻ, nó mức độ gai xuyên có nhu cầu có kinh nghiệm trong các nhà máy cá nhân bằng cách yêu cầu các nhà cung cấp để thông suốt và có hệ thống thu thập các đơn đặt hàng lớn bất thường đến một khu vực giữ riêng biệt, hoặc 'xe tải ảo', sớm hơn thời hạn tải thường xuyên.

Quá trình này tránh bất kỳ sự gián đoạn tiến độ giao hàng và phút cuối cùng vội vã xung quanh để hoàn thành một đơn đặt hàng.

Các liên kết siêu thị Sản xuất với một triết lý Toyota Hệ thống sản xuất, Heijunka - đọc định nghĩa của chúng tôi ở đây .Có số lượng chính xác của các bộ phận cần thiết để xây dựng một số cụ thể của xe làm cho số lượng sản xuất thông suốt hơn. Đọc để tìm hiểu lý do tại sao Heijunka tăng hiệu quả trong hệ thống sản xuất Toyota.

Heijunka (tiếng Anh: làm mịn sản xuất hoặc san lấp mặt bằng): Một kỹ thuật để tạo điều kiện Just-In-Time sản xuất (JIT), nó có nghĩa là sản xuất san lấp mặt bằng (tìm kiếm và giữ khối lượng sản xuất trung bình) và được sử dụng để mịn ra sản xuất trong tất cả các phòng ban cũng như của các nhà cung cấp trong một khoảng thời gian.

Heijunka cũng rất quan trọng khi nói đến sản xuất trình tự. Ví dụ, đã hệ thống đặt hàng của nhà máy để gửi lô của các mô hình đặc điểm kỹ thuật cao xuống dây chuyền lắp ráp của nó cùng một lúc, người lao động sẽ được yêu cầu để quản lý nhiều nhiệm vụ xây dựng phức tạp không có mặt trong chiếc xe ít được trang bị tốt.

Các hệ thống sản xuất Toyota sử dụng Heijunka để giải quyết các cựu bằng cách lắp ráp một kết hợp của các mô hình trong từng lô, và đảm bảo rằng có một hàng tồn kho của các tỷ lệ sản phẩm đến những biến đổi trong nhu cầu.

Hơn nữa, sự gián đoạn của quy trình sản xuất được giảm thiểu bằng cách đảm bảo rằng các thành phần được sắp xếp để có mặt tại đúng số lượng và đúng thời điểm, trong khi giai đoạn chuyển đổi cho quá trình quan trọng như thay đổi chết trong CAMRY ép thép là càng ngắn càng tốt; thường trong ít nhất là ba phút.

Just-In-Time giao làm Heijunka có thể.

Đọc toàn của chúng tôi Toyota sản xuất hệ thống thuật ngữ ở đây .